সিএনসি সিস্টেমের রক্ষণাবেক্ষণ

উপাদানগুলির আয়ু এবং অংশগুলির পরিধান চক্রকে প্রসারিত করুন, বিভিন্ন ব্যর্থতা প্রতিরোধ করুন এবং CNC মেশিন টুলগুলির গড় ঝামেলা-মুক্ত কাজের সময় এবং পরিষেবা জীবন উন্নত করুন।
ব্যবহারের উপর নোট করুন
1. সিএনসি মেশিন টুলস ব্যবহারের পরিবেশ: সিএনসি মেশিন টুলগুলিকে একটি স্থির তাপমাত্রার পরিবেশে এবং বড় কম্পন (যেমন পাঞ্চ) এবং ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক হস্তক্ষেপ সহ সরঞ্জাম থেকে দূরে রাখা ভাল;
2. পাওয়ার প্রয়োজনীয়তা;
3. সিএনসি মেশিন টুলের অপারেটিং পদ্ধতি থাকা উচিত: নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ এবং রক্ষণাবেক্ষণ করা, এবং ব্যর্থতার ক্ষেত্রে সাইটটি রেকর্ড এবং রক্ষা করা;
4. CNC মেশিন টুলস দীর্ঘ সময়ের জন্য সংরক্ষণ করা উচিত নয়। দীর্ঘমেয়াদী স্টোরেজ সিস্টেম ব্যর্থতা এবং ডেটা ক্ষতি ঘটতে পারে;
5. প্রশিক্ষণ এবং সজ্জিত অপারেটর, রক্ষণাবেক্ষণ কর্মী এবং প্রোগ্রামারদের প্রতি মনোযোগ দিন।
রক্ষণাবেক্ষণ সনদ
সিএনসি সিস্টেমের রক্ষণাবেক্ষণ
1. কঠোরভাবে অপারেটিং পদ্ধতি এবং দৈনিক রক্ষণাবেক্ষণ ব্যবস্থা মেনে চলুন।
2. সিএনসি ডিভাইসে ধুলো প্রবেশ করা প্রতিরোধ করুন: ভাসমান ধুলো এবং ধাতব পাউডার সহজেই উপাদানগুলির মধ্যে নিরোধক প্রতিরোধ ক্ষমতা হ্রাস করতে পারে, যার ফলে উপাদানগুলির ত্রুটি বা এমনকি ক্ষতি হতে পারে।
3. CNC ক্যাবিনেটের কুলিং এবং বায়ুচলাচল সিস্টেম নিয়মিত পরিষ্কার করুন।
4. ঘন ঘন CNC সিস্টেমের গ্রিড ভোল্টেজ নিরীক্ষণ করুন: গ্রিড ভোল্টেজ রেট করা মানের 85% থেকে 110% পর্যন্ত।
5. মেমরির ব্যাটারি নিয়মিত প্রতিস্থাপন করুন।
6. সিএনসি সিস্টেমের রক্ষণাবেক্ষণ যখন এটি দীর্ঘ সময়ের জন্য ব্যবহার করা হয় না: ঘন ঘন সিএনসি সিস্টেমে পাওয়ার বা ওয়ার্ম-আপ প্রোগ্রামের মাধ্যমে সিএনসি মেশিন টুল চালান।
7. অতিরিক্ত সার্কিট বোর্ডের রক্ষণাবেক্ষণ এবং যান্ত্রিক উপাদানগুলির রক্ষণাবেক্ষণ।
যান্ত্রিক উপাদান রক্ষণাবেক্ষণ
1. টুল ম্যাগাজিন এবং টুল পরিবর্তন রোবট রক্ষণাবেক্ষণ
1) টুল ম্যাগাজিনে একটি ছুরি ম্যানুয়ালি লোড করার সময়, নিশ্চিত করুন যে এটি জায়গায় ইনস্টল করা আছে এবং টুল হোল্ডারের লকিং নির্ভরযোগ্য কিনা তা পরীক্ষা করুন;
2) ম্যানিপুলেটর যখন হাতিয়ার পরিবর্তন করে তখন টুলটি পড়ে যাওয়া থেকে বা টুলটিকে ওয়ার্কপিস, ফিক্সচার ইত্যাদির সাথে সংঘর্ষে বাধা দেওয়ার জন্য টুল ম্যাগাজিনে অতিরিক্ত ওজনের এবং অতিরিক্ত লম্বা টুল লোড করা কঠোরভাবে নিষিদ্ধ;
3) অনুক্রমিক টুল নির্বাচন পদ্ধতি ব্যবহার করার সময়, আপনাকে অবশ্যই মনোযোগ দিতে হবে যে টুল ম্যাগাজিনে টুল রাখার ক্রম সঠিক কিনা। অন্যান্য টুল নির্বাচন পদ্ধতিতে, ভুল টুল পরিবর্তনের ফলে সৃষ্ট দুর্ঘটনা রোধ করার জন্য আপনার পরিবর্তন করা টুল নম্বরটি প্রয়োজনীয় টুলের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা সেদিকেও আপনাকে মনোযোগ দিতে হবে;
4) টুল হ্যান্ডেল এবং ছুরি হাতা পরিষ্কার রাখা মনোযোগ দিন;
5) সর্বদা টুল ম্যাগাজিনের শূন্য রিটার্ন অবস্থান সঠিক কিনা তা পরীক্ষা করুন, টুল পরিবর্তন পয়েন্টে ফিরে আসা মেশিন টুল স্পিন্ডেলের অবস্থান ঠিক আছে কিনা তা পরীক্ষা করুন এবং সময়মতো এটি সামঞ্জস্য করুন, অন্যথায় টুল পরিবর্তনের ক্রিয়া সম্পন্ন করা যাবে না;
6) শুরু করার সময়, টুল ম্যাগাজিন এবং ম্যানিপুলেটরটি প্রথমে শুকিয়ে চালানো উচিত এবং সমস্ত অংশগুলি স্বাভাবিকভাবে কাজ করছে কিনা তা পরীক্ষা করে দেখুন, বিশেষ করে ট্র্যাভেল সুইচ এবং সোলেনয়েড ভালভগুলি স্বাভাবিকভাবে কাজ করতে পারে কিনা।
2. বল স্ক্রু জোড়া রক্ষণাবেক্ষণ
1) বিপরীত ট্রান্সমিশন নির্ভুলতা এবং অক্ষীয় দৃঢ়তা নিশ্চিত করতে নিয়মিতভাবে স্ক্রু বাদাম জোড়ার অক্ষীয় ছাড়পত্র পরীক্ষা করুন এবং সামঞ্জস্য করুন;
2) নিয়মিতভাবে পরীক্ষা করুন যে স্ক্রু সমর্থন এবং মেশিনের বিছানার মধ্যে সংযোগটি আলগা কিনা এবং সমর্থন বিয়ারিং ক্ষতিগ্রস্ত হয়েছে কিনা। উপরের কোন সমস্যা থাকলে, সময়মতো আলগা অংশগুলিকে শক্ত করুন এবং সমর্থন বিয়ারিংগুলি প্রতিস্থাপন করুন;
3) বল স্ক্রুগুলির জন্য যেগুলি গ্রীস ব্যবহার করে, প্রতি ছয় মাসে একবার স্ক্রুতে পুরানো গ্রীস পরিষ্কার করুন এবং নতুন গ্রীস দিয়ে প্রতিস্থাপন করুন। তৈলাক্ত তেল দিয়ে লুব্রিকেট করা বল স্ক্রুটি মেশিন টুল অপারেশনের আগে দিনে একবার রিফুয়েল করা উচিত;
4) স্ক্রু গার্ডে প্রবেশ করা এবং কাজের সময় গার্ডকে আঘাত করা থেকে শক্ত ধুলো বা চিপস এড়াতে মনোযোগ দিন। প্রতিরক্ষামূলক ডিভাইস ক্ষতিগ্রস্ত হলে, এটি সময়মত প্রতিস্থাপন করা আবশ্যক।
3. প্রধান ট্রান্সমিশন চেইন রক্ষণাবেক্ষণ
1) নিয়মিত টাকু ড্রাইভ বেল্টের নিবিড়তা সামঞ্জস্য করুন;
2) জ্বালানী ট্যাঙ্কে প্রবেশ করা থেকে বিভিন্ন অমেধ্য প্রতিরোধ করুন। বছরে একবার লুব্রিকেটিং তেল পরিবর্তন করুন;
3) টাকু এবং টুল হোল্ডারের মধ্যে সংযোগ পরিষ্কার রাখুন। জলবাহী সিলিন্ডার এবং পিস্টনের স্থানচ্যুতি সময়মতো সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন;
4) সময়ে কাউন্টারওয়েট সামঞ্জস্য করুন।
4. জলবাহী সিস্টেম রক্ষণাবেক্ষণ
1) নিয়মিত তেল ফিল্টার বা প্রতিস্থাপন করুন;
2) জলবাহী সিস্টেমে তেলের তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ করুন;
3) জলবাহী সিস্টেম ফুটো প্রতিরোধ;
4) নিয়মিতভাবে জ্বালানী ট্যাঙ্ক এবং পাইপলাইনগুলি পরীক্ষা করুন এবং পরিষ্কার করুন;
5) দৈনিক পয়েন্ট পরিদর্শন সিস্টেম বাস্তবায়ন.
5. বায়ুসংক্রান্ত সিস্টেম রক্ষণাবেক্ষণ
1) সংকুচিত বায়ু থেকে অমেধ্য এবং আর্দ্রতা অপসারণ;
2) সিস্টেমে লুব্রিকেটরের তেল সরবরাহের পরিমাণ পরীক্ষা করুন;
3) সিস্টেমের sealing বজায় রাখা;
4) কাজের চাপ নিয়ন্ত্রণে মনোযোগ দিন;
5) বায়ুসংক্রান্ত উপাদান এবং ফিল্টার উপাদানগুলি পরিষ্কার বা প্রতিস্থাপন করুন।
সমস্যা সমাধান
সিএনসি মেশিন টুলগুলিতে, বেশিরভাগ ত্রুটিগুলি পরীক্ষা করা যেতে পারে, তবে এমন কিছু ত্রুটি রয়েছে যেখানে সরবরাহ করা অ্যালার্ম তথ্য অস্পষ্ট বা এমনকি কোনও অ্যালার্মও নেই, বা ঘটনার সময়কাল দীর্ঘ, অনিয়মিত এবং অনিয়মিত, যা অনুসন্ধানে অসুবিধা নিয়ে আসে এবং বিশ্লেষণ অনেক অসুবিধা। এই ধরণের মেশিন টুলের ব্যর্থতার জন্য, নির্দিষ্ট পরিস্থিতি বিশ্লেষণ করা এবং রোগীর অনুসন্ধান পরিচালনা করা প্রয়োজন, এবং পরিদর্শনের জন্য বিশেষত যান্ত্রিক, বৈদ্যুতিক, হাইড্রলিক্স ইত্যাদির ব্যাপক জ্ঞান প্রয়োজন, অন্যথায় দ্রুত এবং সঠিকভাবে খুঁজে পাওয়া কঠিন হবে। ব্যর্থতার আসল কারণ।
অস্বাভাবিক মেশিনিং নির্ভুলতা ব্যর্থতা: সিস্টেমের প্যারামিটারে পরিবর্তন বা পরিবর্তন, যান্ত্রিক ব্যর্থতা, মেশিন টুলের অঅপ্টিমাইজ করা বৈদ্যুতিক পরামিতি, অস্বাভাবিক মোটর অপারেশন, অস্বাভাবিক মেশিন টুল অবস্থান লুপ বা অনুপযুক্ত নিয়ন্ত্রণ যুক্তি হল উত্পাদনে CNC মেশিন টুলের অস্বাভাবিক মেশিনিং নির্ভুলতা ব্যর্থতার সাধারণ কারণ। . প্রাসঙ্গিক খুঁজে বের করুন ফল্ট পয়েন্ট সনাক্ত করুন এবং এটি মোকাবেলা করুন, এবং মেশিন টুল স্বাভাবিক অবস্থায় ফিরে আসতে পারে। উত্পাদনে, সিএনসি মেশিন টুলের অস্বাভাবিক মেশিনিং নির্ভুলতার সাথে ত্রুটি প্রায়শই সম্মুখীন হয়। এই ধরনের ত্রুটিগুলি অত্যন্ত গোপন এবং নির্ণয় করা কঠিন।
এই ধরনের ব্যর্থতার পাঁচটি প্রধান কারণ রয়েছে:
1. মেশিন টুল ফিড ইউনিট পরিবর্তিত বা পরিবর্তিত হয়;
2. মেশিন টুলের প্রতিটি অক্ষের শূন্য অফসেট (NULLOFFSET) অস্বাভাবিক;
3. অক্ষীয় ব্যাকল্যাশ (ব্যাকল্যাশ) অস্বাভাবিক;
4. মোটর অস্বাভাবিকভাবে চলছে, অর্থাৎ, বৈদ্যুতিক এবং নিয়ন্ত্রণ অংশগুলি ত্রুটিপূর্ণ;
5. যান্ত্রিক ব্যর্থতা, যেমন স্ক্রু, বিয়ারিং, কাপলিং এবং অন্যান্য উপাদান।
উপরন্তু, প্রক্রিয়াকরণ প্রোগ্রামের প্রস্তুতি, টুল নির্বাচন এবং মানবিক কারণগুলি অস্বাভাবিক প্রক্রিয়াকরণের নির্ভুলতার দিকে নিয়ে যেতে পারে।
যান্ত্রিক ব্যর্থতার কারণে যন্ত্রের নির্ভুলতা অস্বাভাবিক হলে, নিম্নলিখিত দিকগুলি একে একে পরীক্ষা করা উচিত।
1. মেশিন টুলের যথার্থতা অস্বাভাবিক হলে চলমান মেশিনিং প্রোগ্রাম সেগমেন্টটি পরীক্ষা করুন, বিশেষ করে টুলের দৈর্ঘ্যের ক্ষতিপূরণ এবং মেশিনিং কোঅর্ডিনেট সিস্টেমের ক্রমাঙ্কন এবং গণনা (G54~G59)।
2. জগ মোডে, জেড-অক্ষটি বারবার সরানো হয়, এবং গতির অবস্থা দৃষ্টি, স্পর্শ এবং শোনার মাধ্যমে নির্ণয় করা হয়। এটা পাওয়া যায় যে জেড-দিক মুভমেন্ট শব্দ অস্বাভাবিক, বিশেষ করে দ্রুত জগ, এবং শব্দ আরো স্পষ্ট। এর থেকে বিচার করলে, যান্ত্রিক দিকগুলিতে লুকানো বিপদ থাকতে পারে [1]।
সমস্যা সমাধান
1. ইনিশিয়ালাইজেশন রিসেট পদ্ধতি: স্বাভাবিক পরিস্থিতিতে, যখন একটি সিস্টেম অ্যালার্ম একটি ক্ষণস্থায়ী ত্রুটির কারণে হয়, তখন হার্ডওয়্যার রিসেট বা ক্রমানুসারে সিস্টেম পাওয়ার চালু এবং বন্ধ করে ত্রুটিটি পরিষ্কার করা যেতে পারে। বিদ্যুত বিভ্রাট, আনপ্লাগিং এবং সার্কিট বোর্ড বা ব্যাটারির আন্ডারভোল্টেজের কারণে যদি সিস্টেমের কাজ করার স্টোরেজ এলাকায় বিশৃঙ্খলা হয়, তাহলে সিস্টেমটি শুরু করতে হবে এবং পরিষ্কার করতে হবে। সাফ করার আগে, ডেটা কপি রেকর্ডগুলিতে মনোযোগ দেওয়া উচিত। আরম্ভ করার পরেও যদি ত্রুটিটি দূর করা না যায় তবে হার্ডওয়্যার নির্ণয় করুন।
2. প্যারামিটার পরিবর্তন এবং প্রোগ্রাম সংশোধন পদ্ধতি: সিস্টেম প্যারামিটার সিস্টেম ফাংশন নির্ধারণের জন্য ভিত্তি। ভুল প্যারামিটার সেটিংস সিস্টেম ব্যর্থতা বা কিছু ফাংশন অবৈধ হতে পারে. কখনও কখনও ব্যবহারকারী প্রোগ্রাম ত্রুটি ডাউনটাইম হতে পারে. আপনি সিস্টেমের ব্লক অনুসন্ধান ফাংশন ব্যবহার করতে পারেন এবং স্বাভাবিক অপারেশন নিশ্চিত করতে সমস্ত ত্রুটিগুলি পরীক্ষা করতে এবং সংশোধন করতে পারেন।
3. সমন্বয়, সর্বোত্তম সমন্বয় পদ্ধতি: সমন্বয় হল সবচেয়ে সহজ এবং সহজ পদ্ধতি। পটেনটিওমিটার সামঞ্জস্য করে সিস্টেমের ত্রুটিগুলি সংশোধন করুন। উদাহরণস্বরূপ, একটি কারখানায় রক্ষণাবেক্ষণের সময়, সিস্টেমের ডিসপ্লে স্ক্রীনটি বিশৃঙ্খল ছিল, কিন্তু সামঞ্জস্যের পরে এটি স্বাভাবিক হয়ে ওঠে। উদাহরণস্বরূপ, একটি নির্দিষ্ট কারখানায়, স্পিন্ডল বেল্টটি শুরু এবং ব্রেক করার সময় পিছলে যায়। কারণটি ছিল যে টাকুটির লোড টর্ক বড় ছিল এবং ড্রাইভিং ডিভাইসের র‌্যাম্প সময়টি খুব ছোট সেট করা হয়েছিল, তবে সামঞ্জস্যের পরে এটি স্বাভাবিক ছিল।
অপ্টিমাইজেশান সামঞ্জস্য হল একটি ব্যাপক সমন্বয় পদ্ধতি যা পদ্ধতিগতভাবে সার্ভো ড্রাইভ সিস্টেম এবং টেনে আনা যান্ত্রিক সিস্টেমের মধ্যে সেরা মিল অর্জন করে। পদ্ধতিটি খুবই সহজ। স্টোরেজ ফাংশন সহ একটি মাল্টি-লাইন রেকর্ডার বা ডুয়াল-ট্রেস অসিলোস্কোপ ব্যবহার করুন। কমান্ড এবং গতি প্রতিক্রিয়া বা বর্তমান প্রতিক্রিয়ার মধ্যে প্রতিক্রিয়া সম্পর্ক পর্যবেক্ষণ করুন। গতি নিয়ন্ত্রকের সমানুপাতিক সহগ এবং অবিচ্ছেদ্য সময় সামঞ্জস্য করে, সার্ভো সিস্টেম দোলন ছাড়াই উচ্চ গতিশীল প্রতিক্রিয়া বৈশিষ্ট্য সহ সর্বোত্তম কাজের অবস্থা অর্জন করতে পারে। যখন সাইটে কোনও অসিলোস্কোপ বা রেকর্ডার থাকে না, অভিজ্ঞতা অনুসারে, মোটরটি কম্পন শুরু করার জন্য সামঞ্জস্য করুন এবং তারপর দোলনটি নির্মূল না হওয়া পর্যন্ত ধীরে ধীরে এটিকে বিপরীত দিকে সামঞ্জস্য করুন।
4. খুচরা যন্ত্রাংশ প্রতিস্থাপন পদ্ধতি: নির্ণয় করা খারাপ সার্কিট বোর্ড প্রতিস্থাপন করতে ভাল খুচরা যন্ত্রাংশ ব্যবহার করুন, এবং মেশিন টুলটিকে দ্রুত স্বাভাবিক অপারেশনে রাখার জন্য সংশ্লিষ্ট প্রাথমিক স্টার্টআপ সঞ্চালন করুন এবং তারপরে খারাপ বোর্ড মেরামত করুন বা ফেরত দিন। এটি সবচেয়ে সাধারণ সমস্যা সমাধানের পদ্ধতি।
5. বিদ্যুতের মান উন্নত করার পদ্ধতি: সাধারণত, একটি নিয়ন্ত্রিত পাওয়ার সাপ্লাই বিদ্যুতের ওঠানামা উন্নত করতে ব্যবহৃত হয়। উচ্চ-ফ্রিকোয়েন্সি হস্তক্ষেপের জন্য, ক্যাপাসিটর ফিল্টারিং এই প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থাগুলির মাধ্যমে পাওয়ার বোর্ডের ব্যর্থতা কমাতে ব্যবহার করা যেতে পারে।
6. রক্ষণাবেক্ষণ তথ্য ট্র্যাকিং পদ্ধতি: কিছু বড় উত্পাদন কোম্পানি ক্রমাগত পরিবর্তন এবং প্রকৃত কাজের নকশা ত্রুটির কারণে সৃষ্ট দুর্ঘটনাজনিত ব্যর্থতার ভিত্তিতে সিস্টেম সফ্টওয়্যার বা হার্ডওয়্যার সংশোধন করে। এই পরিবর্তনগুলি রক্ষণাবেক্ষণের তথ্যের আকারে রক্ষণাবেক্ষণ কর্মীদের ক্রমাগত সরবরাহ করা হয়। সঠিকভাবে এবং পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে সমস্যা সমাধানের জন্য এটিকে সমস্যা সমাধানের ভিত্তি হিসাবে ব্যবহার করুন।
রোগ নির্ণয়ের পদ্ধতি
CNC মেশিন টুলের বৈদ্যুতিক ত্রুটি নির্ণয়ের তিনটি ধাপ রয়েছে: ত্রুটি সনাক্তকরণ, ত্রুটি বিচার এবং বিচ্ছিন্নতা এবং ত্রুটি অবস্থান। ত্রুটি সনাক্তকরণের প্রথম পর্যায়ে একটি ত্রুটি আছে কিনা তা নির্ধারণ করতে CNC মেশিন টুল পরীক্ষা করা হয়; দ্বিতীয় পর্যায়ে ত্রুটির প্রকৃতি নির্ধারণ এবং ত্রুটিপূর্ণ উপাদান বা মডিউল বিচ্ছিন্ন করা হয়; তৃতীয় পর্যায়ে মেরামতের সময় সংক্ষিপ্ত করার জন্য একটি পরিবর্তনযোগ্য মডিউল বা মুদ্রিত সার্কিট বোর্ড সার্কিট বোর্ডের ত্রুটি সনাক্ত করা। সময়মতো সিস্টেমের ত্রুটি সনাক্ত করার জন্য, দ্রুত ত্রুটির অবস্থান নির্ণয় করতে এবং সময়মতো তা দূর করতে, ত্রুটি নির্ণয় যতটা সম্ভব কম এবং সহজ হওয়া উচিত এবং ত্রুটি নির্ণয়ের জন্য প্রয়োজনীয় সময় যতটা সম্ভব কম হওয়া উচিত। এই উদ্দেশ্যে, নিম্নলিখিত ডায়গনিস্টিক পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে:
1. স্বজ্ঞাত পদ্ধতি
যখন কোনও ত্রুটি ঘটে তখন বিভিন্ন ঘটনার দিকে মনোযোগ দিতে আপনার ইন্দ্রিয়গুলি ব্যবহার করুন, যেমন ত্রুটির সময় স্ফুলিঙ্গ বা উজ্জ্বল আলো আছে কিনা, অস্বাভাবিক শব্দ আছে কিনা, অস্বাভাবিক তাপ আছে কিনা এবং পোড়া গন্ধ আছে কিনা ইত্যাদি। প্রতিটি মুদ্রিত সার্কিট বোর্ডের পৃষ্ঠের অবস্থা সাবধানে পর্যবেক্ষণ করুন যা পরিদর্শনের সুযোগকে আরও সংকীর্ণ করার জন্য পোড়া এবং ক্ষতির লক্ষণ আছে কিনা তা দেখতে ব্যর্থ হতে পারে। এটি সবচেয়ে মৌলিক এবং সাধারণভাবে ব্যবহৃত পদ্ধতি।
2. CNC সিস্টেমের স্ব-নির্ণয়ের ফাংশন
দ্রুত ডেটা প্রক্রিয়া করার জন্য CNC সিস্টেমের ক্ষমতার উপর নির্ভর করে, মাল্টি-চ্যানেল এবং দ্রুত সংকেত সংগ্রহ এবং প্রক্রিয়াকরণ ত্রুটির অবস্থানে সঞ্চালিত হয় এবং তারপরে ডায়াগনস্টিক প্রোগ্রামটি সিস্টেমে কোনও ত্রুটি আছে কিনা তা নির্ধারণ করতে যৌক্তিক বিশ্লেষণ এবং বিচার সম্পাদন করে। একটি সময়মত পদ্ধতিতে দোষ. আধুনিক সিএনসি সিস্টেমের স্ব-নির্ণয়ের ফাংশন নিম্নলিখিত দুটি বিভাগে বিভক্ত করা যেতে পারে:
1) পাওয়ার-অন স্ব-নির্ণয় পাওয়ার-অন স্ব-নির্ণয়ের অর্থ হল যে প্রতিবার পাওয়ার চালু করা থেকে যতক্ষণ না এটি স্বাভাবিক অপারেটিং প্রস্তুতির অবস্থায় প্রবেশ করে, সিস্টেমের অভ্যন্তরীণ ডায়াগনস্টিক প্রোগ্রামটি স্বয়ংক্রিয়ভাবে CPU, মেমরি, বাস, I/O ইউনিট কার্যকর করে। এবং অন্যান্য মডিউল, প্রিন্টেড সার্কিট বোর্ড, সিআরটি ইউনিটের কার্যকরী পরীক্ষা, ফটোইলেকট্রিক রিডার, ফ্লপি ডিস্ক ড্রাইভ এবং অন্যান্য সরঞ্জাম অপারেশনের আগে সিস্টেমের প্রধান হার্ডওয়্যার স্বাভাবিকভাবে কাজ করতে পারে কিনা তা নিশ্চিত করতে।
2) ফল্ট ইনফরমেশন প্রম্পট: যখন মেশিন টুল অপারেশনের সময় একটি ত্রুটি দেখা দেয়, তখন সংখ্যা এবং বিষয়বস্তু CRT ডিসপ্লেতে প্রদর্শিত হবে। প্রম্পট অনুসারে, ব্যর্থতার কারণ এবং সমস্যা সমাধানের পদ্ধতি নিশ্চিত করতে প্রাসঙ্গিক রক্ষণাবেক্ষণ ম্যানুয়ালটির সাথে পরামর্শ করুন। সাধারণভাবে বলতে গেলে, সিএনসি মেশিন টুল ডায়াগনস্টিক ফাংশন দ্বারা প্রম্পট করা ত্রুটির তথ্য যত বেশি সমৃদ্ধ হবে, ত্রুটি নির্ণয়ের জন্য এটি তত বেশি সুবিধাজনক। যাইহোক, এটি লক্ষ করা উচিত যে কিছু ত্রুটির জন্য, ত্রুটির কারণ সরাসরি ফল্ট বিষয়বস্তু প্রম্পট এবং ম্যানুয়াল পরামর্শের ভিত্তিতে নিশ্চিত করা যেতে পারে; কিছু ত্রুটির জন্য, আসল কারণটি ফল্ট বিষয়বস্তুর অনুরোধের সাথে মেলে না, বা একটি ত্রুটি একাধিক ত্রুটির কারণ দেখায়, যার জন্য রক্ষণাবেক্ষণ কর্মীদের প্রয়োজন তাদের মধ্যে অভ্যন্তরীণ সংযোগ খুঁজে বের করতে এবং ব্যর্থতার কারণটি পরোক্ষভাবে নিশ্চিত করতে।
3. ডেটা এবং স্ট্যাটাস চেক
CNC সিস্টেমের স্ব-নির্ণয় শুধুমাত্র CRT ডিসপ্লেতে ফল্ট অ্যালার্ম তথ্য প্রদর্শন করতে পারে না, কিন্তু বহু-পৃষ্ঠা "ডায়াগনস্টিক অ্যাড্রেস" এবং "ডায়াগনস্টিক ডেটা" আকারে মেশিন টুল প্যারামিটার এবং স্থিতি তথ্য প্রদান করতে পারে। সাধারণ ডেটা এবং স্ট্যাটাস চেকগুলির মধ্যে প্যারামিটার চেকগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে এবং দুটি ধরণের ইন্টারফেস চেক রয়েছে৷
1) প্যারামিটার চেক সিএনসি মেশিন টুলের মেশিন টুল ডেটা হল গুরুত্বপূর্ণ পরামিতি যা একাধিক টেস্ট এবং অ্যাডজাস্টমেন্টের মাধ্যমে পাওয়া যায় এবং এটি মেশিন টুলের স্বাভাবিক অপারেশনের গ্যারান্টি। এই ডেটাগুলির মধ্যে রয়েছে লাভ, ত্বরণ, প্রোফাইল পর্যবেক্ষণ সহনশীলতা, ব্যাকল্যাশ ক্ষতিপূরণ মান, স্ক্রু পিচ ক্ষতিপূরণ মান, ইত্যাদি। যখন বাহ্যিক হস্তক্ষেপের শিকার হয়, তখন ডেটা হারিয়ে যাবে বা বিভ্রান্ত হবে এবং মেশিন টুল সঠিকভাবে কাজ করবে না।
2) ইন্টারফেস চেক CNC সিস্টেম এবং মেশিন টুলের মধ্যে ইনপুট/আউটপুট ইন্টারফেস সংকেতগুলির মধ্যে CNC সিস্টেম এবং PLC এবং PLC এবং মেশিন টুলের মধ্যে ইন্টারফেস ইনপুট/আউটপুট সংকেত অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। সিএনসি সিস্টেমের ইনপুট/আউটপুট ইন্টারফেস নির্ণয় সিআরটি ডিসপ্লেতে "1" বা "0" ব্যবহার করে সিগন্যালের উপস্থিতি বা অনুপস্থিতি নির্দেশ করতে সমস্ত সুইচিং সিগন্যালের স্থিতি প্রদর্শন করতে পারে। সিএনসি সিস্টেম মেশিন টুলে সিগন্যাল আউটপুট করেছে কিনা তা পরীক্ষা করতে স্ট্যাটাস ডিসপ্লে ব্যবহার করা যেতে পারে। মেশিন টুল সাইড এবং মেশিন টুল সাইডের সুইচ ভ্যালুর মত সিগন্যালগুলি সিএনসি সিস্টেমে ইনপুট করা হয়েছে কিনা, যাতে মেশিন টুল সাইডে বা সিএনসি সিস্টেমে ত্রুটিটি অবস্থিত হতে পারে।
4. অ্যালার্ম সূচক আলো ত্রুটি দেখায়
আধুনিক CNC মেশিন টুলের CNC সিস্টেমের মধ্যে, উপরে উল্লিখিত "সফ্টওয়্যার" অ্যালার্ম যেমন স্ব-নির্ণয়ের ফাংশন এবং স্ট্যাটাস ডিসপ্লে ছাড়াও অনেক "হার্ডওয়্যার" অ্যালার্ম সূচক রয়েছে, যা পাওয়ার সাপ্লাই, সার্ভো ড্রাইভে বিতরণ করা হয়। , ইনপুট/আউটপুট এবং অন্যান্য ডিভাইস। এই সতর্কতা লাইটের ইঙ্গিত অনুসারে ত্রুটির কারণ নির্ধারণ করতে পারে।
5. অতিরিক্ত বোর্ড প্রতিস্থাপন পদ্ধতি
সন্দেহজনক ত্রুটি সহ একটি টেমপ্লেট প্রতিস্থাপন করতে একটি অতিরিক্ত সার্কিট বোর্ড ব্যবহার করা ত্রুটির কারণ নির্ধারণ করার একটি দ্রুত এবং সহজ উপায়। এটি প্রায়শই সিএনসি সিস্টেমের কার্যকরী মডিউলগুলিতে ব্যবহৃত হয়, যেমন সিআরটি মডিউল, মেমরি মডিউল ইত্যাদি। এটি লক্ষ করা উচিত যে অতিরিক্ত বোর্ড প্রতিস্থাপন করার আগে, শর্ট সার্কিটের কারণে ভাল বোর্ডের ক্ষতি এড়াতে প্রাসঙ্গিক সার্কিটগুলি পরীক্ষা করা উচিত। একই সময়ে, আপনাকে পরীক্ষা বোর্ডে নির্বাচক সুইচ এবং জাম্পার মূল টেমপ্লেটের সাথে সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা তাও পরীক্ষা করা উচিত। কিছু টেমপ্লেটের জন্য, আপনার টেমপ্লেটের দিকেও মনোযোগ দেওয়া উচিত। উপরের পটেনটিওমিটারের সামঞ্জস্য। মেমরি বোর্ড প্রতিস্থাপন করার পরে, মেমরি সিস্টেমের প্রয়োজনীয়তা অনুযায়ী আরম্ভ করা উচিত, অন্যথায় সিস্টেম এখনও সঠিকভাবে কাজ করবে না।
6. বিনিময় পদ্ধতি
CNC মেশিন টুলে, প্রায়ই একই ফাংশন সহ মডিউল বা ইউনিট থাকে। একই মডিউল বা ইউনিট একে অপরের সাথে বিনিময় করে এবং ব্যর্থতা স্থানান্তর পরিস্থিতি পর্যবেক্ষণ করে, ত্রুটির অবস্থান দ্রুত নির্ধারণ করা যেতে পারে। এই পদ্ধতিটি প্রায়শই সার্ভো ফিড ড্রাইভ ডিভাইসগুলির ত্রুটি সনাক্তকরণের জন্য ব্যবহৃত হয় এবং এটি CNC সিস্টেমে অভিন্ন মডিউলগুলির বিনিময়ের জন্যও ব্যবহার করা যেতে পারে।
7. লঘুপাত পদ্ধতি
CNC সিস্টেম বিভিন্ন সার্কিট বোর্ডের সমন্বয়ে গঠিত। প্রতিটি সার্কিট বোর্ডে অনেক সোল্ডার জয়েন্ট থাকবে। কোনো দুর্বল সোল্ডারিং বা দুর্বল যোগাযোগ ব্যর্থতার কারণ হতে পারে। একটি ইনসুলেটর দিয়ে সন্দেহজনক ত্রুটিযুক্ত সার্কিট বোর্ড, সংযোগকারী বা বৈদ্যুতিক উপাদানগুলিকে আলতোভাবে ট্যাপ করার সময়, যদি কোনও ত্রুটি ঘটে, তবে ত্রুটিটি সেই স্থানে হওয়ার সম্ভাবনা থাকে যেখানে ত্রুটিটি আঘাত করা হয়েছিল৷
8. পরিমাপ তুলনা পদ্ধতি
সনাক্তকরণের সুবিধার জন্য, মডিউল বা ইউনিট সনাক্তকরণ টার্মিনাল দিয়ে সজ্জিত। মাল্টিমিটার এবং অসিলোস্কোপের মতো যন্ত্রগুলি ব্যবহার করে, এই টার্মিনালগুলির মাধ্যমে শনাক্ত করা স্তর বা তরঙ্গরূপগুলি ত্রুটির কারণ এবং অবস্থা বিশ্লেষণ করার জন্য ফল্টের সময় স্বাভাবিক মান এবং মানগুলির সাথে তুলনা করা যেতে পারে। দোষের অবস্থান। সিএনসি মেশিন টুলের ব্যাপক এবং জটিল বৈশিষ্ট্যের কারণে, ব্যর্থতার কারণ অনেক কারণ রয়েছে। কখনও কখনও ত্রুটিটি ব্যাপকভাবে বিশ্লেষণ করতে এবং ত্রুটিটি দূর করার জন্য দ্রুত ত্রুটির অবস্থান নির্ণয়ের জন্য উপরের কয়েকটি ত্রুটি নির্ণয়ের পদ্ধতিগুলি একই সময়ে প্রয়োগ করতে হবে। একই সময়ে, কিছু ফল্ট ঘটনা বৈদ্যুতিক, কিন্তু কারণ যান্ত্রিক; বিপরীতভাবে, ত্রুটির ঘটনা যান্ত্রিক হতে পারে, কিন্তু কারণটি বৈদ্যুতিক; অথবা উভয়. অতএব, এর ত্রুটি নির্ণয় প্রায়শই কেবল বৈদ্যুতিক বা যান্ত্রিক দিকগুলির জন্য দায়ী করা যায় না, তবে অবশ্যই ব্যাপকভাবে বিবেচনা করা উচিত।